Producenci łożysk kulkowych i wałeczkowych borykają się z dwoma utrzymującymi się wąskimi gardłami w produkcji: ograniczoną godzinową wydajnością detali i niestabilną tolerancją płaskości pierścieni łożyskowych. Europejska fabryka łożysk-na średnią skalę, zajmująca się produkcją elementów łożysk od 12 lat, zmagała się kiedyś z przestarzałymi-zespołami szlifierskimi w jednym przejściu, co ograniczało codzienną produkcję gotowych łożysk i powodowało częste zmiany wymiarowe przed wysyłką. Zespół produkcyjny spędził trzy miesiące na ocenie ulepszeń technologii szlifowania i ostatecznie przebudował całą linię produkcyjną do wykańczania, koncentrując się na nowoczesnych-rozwiązaniach do szlifowania szybkobieżnego, co przyniosło radykalną poprawę operacyjną w ciągu miesiąca od uruchomienia.
Oryginalna konfiguracja produkcyjna wykorzystywała stare szlifierki jednostronne- z powolnym ręcznym podawaniem i niską wydajnością usuwania materiału. Każdy pierścień łożyska wymagał dwóch oddzielnych przejść szlifierskich na dwóch niezależnych maszynach, co wydłużało czas przenoszenia przedmiotu obrabianego i zwiększało ryzyko błędów ludzkich. Wahania równoległości często osiągały ±0,003 mm, co prowadziło do 7% współczynnika poprawek w przypadku gotowych pierścieni łożyskowych, które nie spełniały standardów montażu na późniejszym etapie. Dyrektor techniczny fabryki zwrócił uwagę, że przestarzały sprzęt szlifierski stał się głównym wąskim gardłem ograniczającym ekspansję zamówień, szczególnie w przypadku otrzymywania masowych zamówień eksportowych na łożyska samochodowe o rygorystycznych wymaganiach dotyczących precyzji. Po kompleksowym porównaniu technicznym fabryka zdecydowała się zastąpić stary, rozdrobniony sprzęt zintegrowaną konfiguracją do produkcji ciągłego-pasza zbudowaną wokółszlifierka dwutarczowa.
Zmodernizowana linia szlifierska zintegrowała moduły automatycznego podawania,-monitorowania wymiarów w czasie rzeczywistym i automatycznego obciągania ściernic w jeden ujednolicony proces.Przedmioty obrabiane przepływają w sposób ciągły przez strefę szlifowania bez ręcznej obsługi, skracając czas transferu pośredniego o ponad połowę. Zsynchronizowane podwójne tarcze ścierne usuwają naddatek z dwóch stron pierścieni łożyskowych jednocześnie, eliminując dodatkowy etap mocowania wymagany w przypadku narzędzi do szlifowania jednostronnego-. Po formalnym uruchomieniu linii zakład odnotował 40% wzrost dziennej produkcji gotowych pierścieni łożyskowych, podczas gdy tolerancja równoległości ustabilizowała się w granicach ±0,0012 mm. Wskaźnik poprawek spadł z 7% do poniżej 1,2%, co bezpośrednio obniżyło straty surowców i koszty pracy w nadgodzinach związanych z ponownym przetwarzaniem wadliwych części.
Oprócz wzrostu wydajności i precyzji nowy system szlifowania zapewnił-długoterminowe korzyści kosztowe w przypadku ciągłej produkcji zmianowej.Superścierne ściernice CBN zastosowane w nowym urządzeniu wydłużają cykle wymiany materiałów eksploatacyjnych, redukując miesięczne koszty zakupu ścierniwa o prawie 32%. Wbudowane-automatyczne układy smarowania i chłodzenia zmniejszają częstotliwość ręcznej konserwacji, dzięki czemu technicy mogą skupić się na kontroli jakości, a nie na częstych regulacjach maszyny. W przypadku-nastawionych na eksport fabryk łożysk, konkurujących pod względem szybkości dostaw i stałej precyzji, stabilna,-nakładowa wydajność szlifowania staje się podstawową przewagą konkurencyjną podczas ubiegania się o międzynarodowe kontrakty OEM z branży motoryzacyjnej.
Projekt modernizacji tej fabryki łożysk oferuje powtarzalne doświadczenie podobnym producentom podzespołów precyzyjnych, którzy borykają się z przestarzałym sprzętem szlifierskim.Wielu producentów-średniej wielkości części metalowych nie zwraca uwagi na to, jak przestarzałe narzędzia do wykańczania obniżają ogólną wydajność linii, nie doceniając zwrotu z inwestycji, jaki zapewnia nowoczesna technologia synchronicznego-szlifowania obustronnego. W przypadku fabryk planujących rozwój produkcji lub mających na celu zmniejszenie liczby wadliwych produktów optymalizacja sprzętu do wykańczania rdzeni jest często najlepszym dostępnym środkiem transformacji-ROI. Wszystkie dane dotyczące wydajności zbierane z linii produkcyjnej są stale śledzone, a zespół inżynierów zakładu regularnie udostępnia parametry optymalizacji operacyjnej, aby zmaksymalizować długą żywotność każdej szlifierki dwutarczowej pracującej w warsztacie produkcji masowej.
