Producenci podzespołów układów napędowych na całym świecie nieustannie borykają się z ograniczeniami w zakresie wykończeń korbowodów. Konwencjonalne, pół{2}}automatyczne konfiguracje szlifowania wymagają-pracy operatora przy załadunku i rozładunku części, ręcznym pobieraniu próbek wymiarowych i częstych-regulacjach przycinania kół. Duże zaangażowanie ludzi powoduje dwa uporczywe problemy: niespójną płaskość i równoległość partii produkcyjnych oraz wysokie koszty ogólne pracy w przypadku warsztatów zajmujących się-masową produkcją-komponentów silników. W zakładach zaopatrujących producentów OEM silników wysokoprężnych i benzynowych nierównomierna-płaskość końców korbowodów często powoduje błędy montażowe i zwiększoną liczbę odrzutów, co stwarza ryzyko-długoterminowych kontraktów na dostawy. Wiele zespołów produkcyjnych migruje w kierunku zintegrowanych, zautomatyzowanych systemów wykańczania, aby wyeliminować zmienność jakości wynikającą z obsługi ręcznej.
Nowoczesne linie do produkcji-korbowodów wymagają 100% kontroli części zamiast punktowego pobierania próbek, co jest standardem trudnym do spełnienia w przypadku sprzętu szlifierskiego-starszej generacji. Theautomatyczna szlifierka dwutarczowaintegruje-precyzyjną metrologię MARPOSS, aby zapewnić pełną inspekcję części na bieżąco bez dodatkowych testów offline. Każdy gotowy korbowód jest mierzony bezpośrednio po szlifowaniu; elementy-spoza-specyfikacji są automatycznie segregowane, a części zgodne płynnie przechodzą do dalszych operacji. Eliminuje to ludzkie błędy pomiarowe i ogranicza dodatkową pracę związaną z inspekcją-szybkich cykli produkcyjnych.
Oprócz metrologii inline, sterowanie CNC w-pętli zamkniętej stanowi kolejną podstawową przewagę konkurencyjną. Odczyty wymiarów w czasie rzeczywistym- są przesyłane z powrotem do systemu szlifowania, aby uruchomić automatyczną kompensację zużycia ściernicy i przesunięcia termicznego. Operatorzy mogą przeglądać historyczne dzienniki produkcji z okresu do jednego miesiąca, aby wesprzeć statystyczną optymalizację procesu. Wbudowane-skoordynowane-algorytmy analityczne obliczają optymalne okresy obciągania, wydłużając żywotność tarczy ściernej przy jednoczesnym zachowaniu wąskich docelowych tolerancji. Ta funkcja zapewnia ogromną wartość w przypadku warsztatów zajmujących się-pracą na zmiany-pracy na zmianę i bez przestojów, w których postępująca degradacja kół stopniowo pogarsza- dokładność gotowych części.
Chociaż pierwotnie zaprojektowana do wykańczania-korbowodów silnika, platforma ta oferuje znaczną elastyczność produkcji. Zmieniając uchwyty załadowcze-rozładunkowe, producenci mogą-przeznaczyć ten sam zespół na łożyska, półfabrykaty przekładni i inne-precyzyjne-komponenty o płaskiej powierzchni czołowej. W przypadku producentów części realizujących zamówienia na modele mieszane-jeden wszechstronny zasób szlifierski obsługuje wiele rodzin produktów i zmniejsza wydatki kapitałowe związane z-specjalistycznymi maszynami jednego przeznaczenia. Obiekty budujące bezzałogowe gniazda produkcyjne najbardziej czerpią korzyści z tej wieloczęściowej adaptacji.
Bezpieczeństwo i trwała,-długotrwała wydajność mają kluczowe znaczenie w-biurowych-środowiskach produkcyjnych. Zabezpieczenia antykolizyjne kół-i-uchwytów-, elektrycznie-blokowane drzwi bezpieczeństwa,-niezależna cyrkulacja chłodziwa z regulacją temperatury z filtracją o średnicy 15{{10}μm-oraz magnetyczne-bębnowe separatory wiórów współpracują ze sobą, aby zminimalizować nieplanowane przestoje. Architektura-izolowanej termicznie-strefy roboczej ogranicza odkształcenia termiczne spowodowane ciepłem szlifowania, zachowując-długoterminową dokładność wymiarową. W przypadku-fabrykatów zajmujących się komponentami motoryzacyjnymi, które budują inteligentne procesy produkcyjne, wdrożenie automatycznej szlifierki dwutarczowej eliminuje-wąskie gardła w procesach ręcznych, utrzymuje stabilne krytyczne tolerancje geometryczne i spełnia wymagania dotyczące identyfikowalności na poziomie OEM-w przypadku masowo produkowanych komponentów układu napędowego.
